Análisis y Optimización de la Actividad de Volteo en Melón, Enfocado en Puntos de Rendimiento Productivo y Calidad de Fruto - Caso de Éxito Grupo Fyffes
Conoce a la empresa:
Fyffes es una empresa irlandesa de productos frescos fundada por Thomas Fyffe en 1888 bajo el nombre de Fyffe & Hudson y la sede de la empresa se encuentra en Dublín, Irlanda, la marca de frutas más antigua del mundo.
La empresa se fundó en septiembre de 1888 con el nombre de Fyffe & Hudson y en 1969 pasó a llamarse Fyffes. Group Limited en 1990 pasó a llamarse Fyffes Plc y tiene un nombre hasta el día de hoy.
En octubre de 2005 adquirió la frutícola estadounidense Turbana Corp.
Opera en la producción, transporte, maduración, distribución y comercialización de una amplia variedad de frutas, tales como Piña, Plátano, Melón. La mayoría de sus productos provienen de Belice, Brasil, Colombia, Costa Rica, Ecuador, Honduras, Islas Canarias y Panamá. Fyffes actualmente vende fruta en Europa y Estados Unidos, principalmente bajo las marcas Fyffes y Turbana.
En diciembre de 2016 adquirió el negocio de bananas del conglomerado japonés Sumitomo por 751 millones de euros.
Desafíos:
Fyffes Company se destaca en el mercado a través de sus productos con altos requisitos de calidad, además de adoptar la filosofía de excelencia operativa, relaciones sólidas, servicio al cliente rápido y eficaz.
En un escenario donde el mercado está cada vez más reñido, surgió la necesidad de mejorar su proceso productivo, con el fin de reducir costos operativos e implementar controles de rendimiento y calidad del melón. Es así que en colaboración con Avilla Consulting se inició un proyecto, con el objetivo de identificar oportunidades de mejora en el proceso, los estudios se realizaron en las fincas de Santa Rosa (Rendimiento/Personal) y Suragroh (Calidad de la Fruta), Choluteca - Honduras.
Se realizaron los siguientes pasos:
- Estudio enfocado en el número de personas involucradas en esta actividad e Ingresos;
- Estudio para disminuir manchas de tierra y plástico en cultivo de melón con práctica de colocación de charolas a los 35 días y volteo;
- Recuento de frutas antes de voltear;
- Realización de análisis en los procesos de ingreso, selección (Calidad), Casa de Empaque y su Ingreso;
- Principales defectos de frutos y Medida de disposición;
- Aplicación del Procedimiento Operativo Estándar - “POP”;
- Presentación de resultados;
Desarrollo:
1. Estudio centrado en el número de personas involucradas en esta actividad y sus ingresos:
Este trabajo lo realizaban anteriormente 2 personas por cantero, colocando uno a cada lado del cantero, avanzando cada persona girando, pero resultó en un método inadecuado, ya que algunas frutas quedaron sin voltear por falta de coordinación y tiempo. agregando valor a la actividad se ha reducido.
Notas de estudio:
- Método convencional:
- 52 equipos con 2 personas por cama.
- Cargadores de 6 bandejas.
- Total: 110 personas.
- Nuevo método:
- 52 personas una en cada cama.
- Cargadores de 6 bandejas.
- Total: 58 Personas,
- Ventajas (50% de las personas se dedican a otra actividad).
- Los ingresos por persona aumentan un 15%.
- Se elimina la oportunidad de distracción del operador.
- Si hay oportunidad de poner a estas personas en otra actividad.
Se propuso y estandarizó el proceso de utilizar solo 1 persona por cama.
Con el resultado de una mejor productividad, las personas saben cómo verificar todas las frutas sin una bandeja, así como también cómo voltearlas. Con esta mejora, fue posible reducir la cantidad de personas asignadas a esta tarea.
- Descripción de la prueba
- Metas
- Variables evaluadas
- Número de frutas extraviadas
- Número de frutas sin bandeja
- Rendimientos de embalaje
- Principales defectos de la fruta
- Medida de caudal
3. Conteo de frutos antes de saltear
Se realizó una evaluación preliminar antes del volteo para conocer la cantidad de frutos que quedaron sin charola y mal colocados durante todo su crecimiento, debido a que en el día X determinado por la prueba quedaron muchos frutos pequeños y en flor que se pueden aprovechar. Se evaluaron un total de 1000 frutos, totalizando 10 estaciones de 100 frutos en todo el lote, solo se volteó la mitad del lote y se colocaron charolas sobre los frutos que faltaban. Los resultados de esta evaluación se muestran en la figura.
El resultado de esta evaluación fue (17%) de frutos encontrados sin charola y (7%) de frutos mal colocados. Si decide realizar esta actividad de colocación de placas el (día X), en caso de que sea necesario ingresar por segunda vez al lote para prevenir y corregir el defecto de mancha ya que los porcentajes son bastante representativos, considerando la amenaza de lluvias a la cosecha en el mes de abril y mayo, esta actividad debe ser más importante para garantizar una mayor calidad.
Se realizó el abovedado a los X días, también se colocaron charolas sobre los frutos faltantes y se acomodaron los frutos mal colocados. El trabajo se realizó entre 3 a 4 días/manzana para realizar la actividad, el bovedillado se realizó solo en 6 manzanas de las 12 del total del lote para comparar los escenarios.
4. Realizar análisis en los procesos de ingreso, selección (Calidad), Casa de Empaque y su ingreso;
Los frutos de las muestras se tomaron, el lote dio un total de 65 remolques para una distribución de 37 remolques con bóveda y 28 sin bóveda, la figura muestra el número de cajas que fueron empacadas para cada uno de los escenarios a evaluar.
Se obtuvo un mayor rendimiento de cajas empacadas con volteo, un total de 5.600 cajas, y sin volteo, con 4.052 cajas, práctica muy importante que se debe tener en cuenta en los próximos ciclos, ya que aumenta la calidad, dando Mejores resultados. desempeño del empaque.
Ingreso:
La tabla muestra los rendimientos en relación a las cajas/remolques, siendo el escenario con bóveda el que mejores resultados presenta con un 4% más de cajas/remolques respecto al escenario sin bóveda.
Al analizar el número de primeras y segundas cajas para cada escenario presentado, el resultado fue un mayor número de primeras cajas sin voltear para un total de 732 cajas en comparación con voltear con 652 cajas. En los casos de segunda clase, el escenario con volteo tuvo una mayor cantidad con 4.948 casos en relación a los sin volteo que fue de 2.872 casos.
Realizando la actividad de bóveda es posible obtener 6 cajas más en embalaje por cada tráiler procesado respecto a sin bóveda.
5. Principales Defectos de Fruta y Medida de Rechazo
Uno de los factores que puede afectar la cantidad de cajas empacadas en ambos escenarios es la lluvia, ya que aún existe cierta cantidad de frutas que presentan manchas, también se reduce la cantidad de (°) brix en la fruta, haciéndola fuera de temporada. de corte, pero no se puede envasar por falta de azúcar, cuando esto sucede, se obtiene fruto coronado de mala calidad.
Entre los defectos más representativos en la faja de disposición al momento del empaque se muestran en la figura, con énfasis en los frutos coronados con (13%) por abovedado, (28%) sin abovedar; frutos deformados con (14%) con volteo, (5%) sin volteo; frutos con manchas con (2%) con tortura, (19%) sin voltear; frutos con daño mecánico con (15%) de abovedado, (14%) de abovedado.
En el escenario con bóveda, el defecto puntual del 2%, mientras que el sin bóveda, alcanzó el 19%. Con esta práctica utilizada como prevención, los resultados fueron muy satisfactorios, sin embargo, aún quedan algunos defectos por trabajar que no tienen relación con la actividad de colocación de placas y que afectaron el número de cajas de primera y segunda para ambos escenarios.
6. Medición de rechazo
La prueba experimental se realizó en dos días, la primera parte se procesó de 18:00 a 21:00 horas, muestra la cantidad de fruta que se rechazó el día viernes 29 de marzo, a partir de ese momento la cantidad de fruta que se rechazados comienza a disminuir, alcanzando un mínimo de 8 frutos/minuto y un máximo de 24 frutos/minuto.
En este lapso de tiempo la fruta que se procesó se realizó con el escenario de volteo, haciendo la comparación con los demás momentos del día se logró el objetivo de disminuir la cantidad de fruta descartada.
La fruta procesada el sábado 30 de abril, de 9 a 11 horas, fue la del escenario de no vuelo. La figura muestra el rechazo a lo largo del día, en estas primeras horas los picos se mantienen bajos con un mínimo de 12 frutos/minuto y un máximo de 19 frutos/minuto.
Si bien la cantidad de descarte es mayor en relación al escenario anterior, en relación a las demás horas de trabajo el descarte es mínimo, si los platos se colocan en X días, y la calidad de la fruta no se ve afectada por otros problemas.
7. Aplicación del SOP "Procedimiento Operativo Estándar"
La actividad de volteo se realiza con el objetivo de reducir el efecto colorante de la fruta debido a la tierra y al plástico. En este trabajo se necesita 1 persona por fila, que lleva una bolsa con charola para meter las frutas que se necesiten y hacer el giro. Con POP, será útil para que todos puedan desempeñar su alta capacidad en esta actividad, siempre observando cómo se hace correctamente.
Resultados:
La colocación de la charola de melón se realiza entre X - X días, luego el volteo se realiza después de X-X días, las actividades que se realizan consisten en colocar la charola sobre el melón y podar los frutos que tengan defectos o no. llegar al proceso de embalaje, y luego se llevará a cabo el abovedado.
Con las pruebas realizadas se demostró la eficiencia de esta actividad relacionada con la calidad y la mejora en el desempeño de los empleados que realizan esta labor, se realizó una prueba para documentar la necesidad de voltear la fruta, con el objetivo de reducir el defecto mancha de suelo y plástico en la fruta, se logró incluir en la planificación la actividad de volteo dentro de la Finca SURAGROH, ya que esta actividad no se realizaba allí.
En relación a los ingresos de esta actividad, obtuve una ganancia del (15%) en el avance productivo en metros lineales/h por empleado, y una reducción del (50%) en la contratación de mano de obra que antes se realizaba en otros fincas que ya estaba haciendo esta actividad.
Postar um comentário